看不到尘土飞扬，闻不到刺鼻异味，厂区之内甚至鲜有工人身影，即便有一两个出现，也绝不是那种灰头土脸的“传统”形象……
行走在位于府谷县庙沟门镇的陕西东鑫垣化工有限公司的厂区内，该公司制油分厂调度室主任周青龙自豪地告诉记者：“我们是一家现代化工企业，科技含量较高，在全国同行业间也是佼佼者。”
不调整产业结构，就要被产业结构调整。近年来，东鑫垣化工全面践行“科技是第一生产力”理念，坚持以科技创新激发活力，使得企业迅速成长为朝气蓬勃、充满活力的高科技新兴企业，科技创新成果如“井喷”涌现——
实现污水零排放。该公司自主研发建设了一套投资少、见效快、运营成本低的污水处理系统，并通过多次工艺优化改进，不仅每年可节约6000余万元污水处理费用，还实现了污水全部回收利用，真正做到了零排放。
研发国内首例含氧制氢工艺。近年来，东鑫垣化工通过新增7台吸附塔、10台真空解吸泵，实施提纯真空再生等技术改造，有效解决了传统含氧制氢工艺中制氢吸附剂再生效果差、氢气收率低等问题，使氢气产量从1.4万立方米/小时提升至目前的2.3万立方米/小时，油品产量由原500吨/天提高至1000吨/天以上，“荒煤气含氧制氢提浓技术”获得国家实用新型专利授权。
工业废气超净排放。该公司还成功解决了加氢装置低分气燃烧排放、焦化装置富余气燃烧排放、燃烧排放兰炭装置烘干床烟气无组织排放等问题，最终将各类废气变废为宝。
尤其是发电分厂采用气固两相燃料混合掺烧，每年可减少二氧化硫、氮氧化物、粉尘排放280余吨。
兰炭生产工艺不断优化。通过将兰炭烘干床原设计煤气烘干改为解吸气烘干，减少了煤气消耗，煤气总产量提高10%;采用煤气二次净化技术，在外送煤气主管增加一台电补焦油器，既净化了煤气，避免了煤气压缩机入口堵塞问题，又提高了焦油收率……
据了解，截至目前，东鑫垣化工已累计实施技改2000余项，其中成功申报国家专利36项，取得21项专利授权，获得发明专利、专家鉴定国内最高科技成果各4项。
2016年利用半年时间一次性成功打通全套工艺流程，迅速恢复“造血功能”;2017年打破行业常规跨入试生产阶段，开创试车即盈利壮举;2018年7月实现全面盈利，迈上高速发展新时期……伴随着创新驱动效应的不断凸显，东鑫垣化工的高质量发展态势也正在加速形成。
如今，该公司通过技术研发，在生产中以煤炭、煤焦油为原料，可生产出优质1号油(超国Ⅵ车用柴油标准)、轻质化煤焦油、电力、沥青焦、面煤、金属镁等10类产品，在真正实现产品“1+1=10”的同时，每年还可实现销售收入20.89亿元，并有力带动当地煤炭、煤焦油、运输、燃料油等产业快速发展。
“下一步，我们将继续加大科技研发力度，着力在提升产品附加值上进行科技攻关，推动煤炭资源清洁高效利用，为榆林建设世界一流能源化工基地作出新的更大贡献。”该公司负责人说。
